稳态精度就是实际的（没误差）。
带编码器，动态精度高（跟随性）；无编码器稍差一些（取决于调试）。
不过，V4.7.3版可以用 p96=2，运转几次就自适应了。
------ 比如说，我现在是无编码器矢量控制，当前读来的转速是1300r/min,跟实际值能误差在5r/min以内？如有机会再加一个外置测速对比一下就好了，不知谁实际对比过转速和扭矩呢。
-----调试好了，应该能达到1转左右。
-------谢谢回答，误差在1转左右，则完全可以直接采用，看来变频器对于转速的测量是很准确的，不用再增加额外的测速装置了 。
刚看了CU250S-2的手册，其5.2.3 控制方式选择章节中有以下描述：
无编码器的矢量闭环控制
? 在 15 % … 100 %的额定转速下通常能达到的转矩精度为 ± 5 %
带编码器的矢量控制
? 将 ± 5 %的转矩精度扩展到< 15 % 的额定转速时。
是否可这样理解：转矩精度比较低，仅有 ± 5 %，实际使用时如转矩精度要求较高，则应增加专门的转矩测量装置，另外，带编码器只是扩展了转速范围，对提高转矩精度并无作用。
-------你理解的基本没错，变频器对转速的控制精度还是比较高的，特别是用了矢量控制，几乎和实际是相等的，v/f就差些，特别是负载接近额定的时候，启动的时候超调也会比较大。不过保险起见加编码器是个好选择，如果要转矩控制要高精度，那加转矩传感器进行闭环控制是必须的了，变频器的转矩是通过电流计算出来的，转矩偏差一般比较大，不要说G系列了，S系列的误差也不小。有编码器可能会好点，但是还是有偏差
而转矩控制必须分开励磁电流和转矩电流。SLVC只是通过辨识测量好的电机模型，要通过计算才能得到实际转速，低速时根本测不出来。不能像VC直接得到实际转速。所以SLVC 零速和接近零速都不行。
实际上，即便安装编码器也需要保证安装精度，有偏角也不行。也会有波动。
------楼主想利用变频器的转速可转矩参数作为测试的结果值？那可不行。转速值参数可用，G120的在额定转速以内的精度，基本是+/-1rpm，但是如果是超过了额定转速，弱磁升速的话，弱磁越深，转速实际值与显示值的误差越多。而扭矩显示值误差就比较不靠谱了。如果是电动状态，可能会比较接近轴机械转矩，如果是发电状态，差的就很多了。
因此，如果想用变频器作为动力测试系统，你需要对这个变频器的转速和转矩示值进行标定才可用。当然做一台带转速和扭矩检测传感器的测功机系统。那才是比较靠谱的。随着计算机数据库的使用和普及，如果你把大量的测试数据植入数据库，然后，建立一个测功机的专项数据族，利用变频器开环控制，其精度达到5%以内还是没有问题的。这个，我们已经实践过了。
-------你可以这样做一个测试，两台电机对拖，其中一台是测功机，另外一台是电机。在不同工况下，你读取测功机的转矩值和电机（变频器内参数）的转矩值，自己做一个比对。
你会发现，转速不同，载荷不同，两个参数相差都是不同的。它们的误差远远大于5%。测功机所显示的转矩值是电机输出轴的转矩实测值，电机的转矩值，是变频器计算的。
但是，你如果获得了实测值与计算值的对应关系数据，并建立一个不同转速下和不同功率下的数据库，那就可以做到读取变频器的转矩值，与实际输出轴转矩之间误差小于5%。这种方法其实就是现代自动控制流行做法，利用数据库的开环控制，
汽车发动机的电喷技术，就是这么干的。它有一个油门开度、车速、最佳油耗数据模型。发动机喷油供给，是由模型控制的。
-----谢谢指导，利用实测值与计算值的对应关系数据确实比较新颖啊，唉，我们没那个条件来通过测试建立这个数据库。我现在的主意是：把电机在2端用轴承支撑起来，然后把电机外壳用一个测力传感器固定在底座上，这样通过测得的力再乘力臂可得电机的实际扭矩。这样做只有一个原因，成本低！买扭力环太贵。
-----是呀，把电机的定子用轴承架起来，在电机定子外壳上加一个拉压传感器，这种电机输出轴转矩的测试，其专业术语叫做平衡式扭矩检测。它是针对稳态转矩的测试。
平衡式扭矩检测的测功机，是一种很传统，很古老的形式，它的精度也可以做的很高。现在，这种测试如果选择动态拉压传感器检测，也可以作为瞬态测功机来使用。平衡式测功机与扭矩法兰式测功机各有优缺点。不要以为扭矩法兰很贵，就是最好的。各有各的问题。
不论是平衡式还是扭矩法兰，测功机都有自己的Know-how，这里面的问题很多呦。看似简单的东西，动力测试技术领域里的水很深的。其中扭矩示值的回差问题就是必须要迈的一道坎。
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